一、 主机身模块（设备基础框架）

1. 左右立柱
   • 材质：多采用高强度钢板焊接或整体铸钢，焊接后需进行退火处理消除内应力。
   • 功能：支撑上滑块、导向机构和液压油缸，同时连接工作台与机身底座，传递折弯力。
   • 结构特点：立柱内侧加工有高精度导轨（如矩形导轨、燕尾导轨），为上滑块的垂直运动提供导向，导轨精度直接影响滑块运行的直线度。
2. 工作台（下模座）
   • 组成：由工作台面、下模安装槽、挠度补偿机构组成。
   • 功能：安装固定下模，支撑待折弯板材；通过挠度补偿机构抵消折弯时工作台的变形。
   • 关键部件：挠度补偿器（分为机械补偿和液压补偿），当折弯长板材时，工作台中部受压力易向下弯曲，补偿器可向上顶起工作台中部，保证折弯直线度。
3. 机身底座
   • 作用：连接左右立柱和工作台，分散设备运行时的压力，保证整机稳定性；底座内部通常预留空间用于安装液压油箱、泵站等部件。

二、 传动执行系统（折弯动作核心）

1. 上滑块（上模座）
   • 连接：与液压油缸活塞杆刚性连接，底部设有上模安装槽（T 型槽），用于固定不同规格的上模。
   • 导向：沿立柱导轨做垂直往复运动，运动精度由导轨间隙和油缸同步性决定。
2. 液压驱动单元
   • 主油缸：通常为 2 只（左右各 1），对称安装在立柱内，通过液压油的压力推动活塞杆带动上滑块下行；高端机型采用同步油缸 + 伺服阀控制，保证左右油缸的同步精度（同步误差≤0.05mm）。
   • 液压泵站：由电机、油泵、油箱、滤油器组成，为油缸提供高压油源；油泵多选用柱塞泵，具备压力高、效率高的特点。
   • 液压控制阀组：包括溢流阀（调节系统压力）、换向阀（控制油缸升降方向）、节流阀（调节滑块运动速度）等，实现折弯过程的压力、速度控制。
3. 模具系统（折弯成型关键）
   • 上模：分为尖刀、弯刀、圆弧刀等多种规格，根据折弯角度和板材形状选择；通过压板螺栓固定在上滑块上。
   • 下模：带有不同宽度的 V 型槽，V 型槽宽度需与板材厚度匹配（通常为板材厚度的 6-8 倍）；安装在工作台的下模槽内，可左右移动调整位置。

三、 控制系统（设备 “大脑”）

1. 核心控制部件
   • 数控系统主机：主流品牌有 DELEM、CYBELEC 等，内置折弯工艺数据库，可输入板材材质、厚度、折弯角度等参数，自动计算滑块行程和压力。
   • 伺服电机 / 编码器：用于控制滑块的定位精度，实时反馈滑块位置数据，实现行程的精准控制。
   • 操作面板：包含触摸屏、按键、脚踏开关，用于参数输入、程序调用和动作控制；脚踏开关实现双手释放操作，保障人员安全。
2. 控制功能
   • 行程控制：精确设定滑块的上死点、下死点位置，避免模具碰撞。
   • 压力控制：根据板材参数自动调整折弯压力，防止过载损坏模具或设备。
   • 角度控制：通过角度传感器或激光测量系统，实时检测折弯角度并自动补偿，保证角度精度。

四、 辅助系统（保障安全与效率）

1. 安全防护系统
   • 光电保护装置：安装在工作台两侧，当人员手部进入折弯区域时，自动停止滑块下行。
   • 防护栏 / 安全门：防止无关人员进入作业区域；高端机型配备可编程安全光幕，可根据模具尺寸调整防护区域。
   • 急停按钮：分布在操作面板、机身两侧，紧急情况下一键停机。
2. 润滑系统
   • 自动润滑泵定时向导轨、油缸活塞杆等运动部件加注润滑油，减少摩擦磨损，延长部件寿命。
3. 后挡料系统
   • 由后挡料板、伺服电机、滚珠丝杠组成，用于精准定位板材的折弯位置；可通过数控系统设定挡料板的前后距离，实现多工位连续折弯。

不同类型折弯机的结构差异